Comment répartir uniformément le matériau des paillettes dans la feuille acrylique à motifs à motifs pour obtenir l'effet de paillettes idéale? Est-il ajouté pendant le stade de mélange des matières premières, ou est-il réalisé grâce à un traitement spécial ultérieur?
Étape de mélange de matières premières
Choisissez le matériau de paillettes approprié: il est nécessaire de sélectionner le matériau de paillettes approprié en fonction de l'effet de paillettes souhaité, tels que la poudre d'or et l'or argenté, la poudre d'argent et les paillettes colorées. La taille, la forme et le matériau des particules de ces matériaux de paillettes affecteront l'effet de paillettes finale et l'uniformité. De manière générale, les matériaux de paillettes avec des tailles de particules plus petites et uniformes sont plus faciles à répartir uniformément dans des feuilles acryliques. Par exemple, la poudre d'or, la poudre d'argent ou les paillettes avec une taille de particules moyennes d'environ des dizaines de microns peuvent être mieux mélangées avec des matières premières acryliques.
Mesure précise: pesez avec précision une certaine quantité de matériau de paillettes et déterminez le rapport d'addition approprié en fonction de l'effet de paillettes conçue et des spécifications de la feuille acrylique. Par exemple, si vous voulez faire un feuille acrylique à paillettes à motifs Avec une intensité de paillettes moyenne, vous pouvez ajouter 1 à 2 kg de matériau de paillettes à tous les 100 kg de matières premières acryliques. Une mesure précise est la base pour assurer des effets de paillettes uniformes et cohérents. Tout léger écart peut entraîner des différences dans l'effet de paillettes du produit final.
Traitement de pré-dispersion: Avant d'ajouter le matériau des paillettes à la matière première acrylique, il est généralement pré-dispersé. Le matériau des paillettes peut être mélangé avec une petite quantité de dispersant pour faire un liquide de pré-dispersion. Le dispersant peut réduire la tension de surface entre les particules de matériau des paillettes et les empêcher d'agglomérer pendant le processus de mélange. Par exemple, un dispersant soluble dans l'eau tel que l'alcool polyvinylique est utilisé pour disperser uniformément la poudre d'or, la poudre d'argent ou les paillettes pour former un liquide pré-dispersion stable.
Agitation et mélange à grande vitesse: le matériau de paillettes pré-dispersé est ajouté à la matière première acrylique, puis agitée et mélangée à grande vitesse. L'agitation à grande vitesse peut rapidement disperser le matériau des paillettes dans la matière première acrylique et améliorer l'uniformité du mélange. La vitesse d'agitation est généralement contrôlée à environ 1000-2000 révolutions par minute, et le temps d'agitation dépend de la quantité de matières premières et de l'effet de mélange, généralement entre 10 et 30 minutes. Par exemple, pour 500 kg de matière première acrylique et la proportion correspondante de matériaux de paillettes, il peut prendre environ 20 minutes pour remuer pour s'assurer que le matériau des paillettes est réparti uniformément dans la matière première.
Processus de traitement spécial ultérieur
Devassage à l'aspirateur: les matières premières mixtes peuvent contenir des bulles d'air, ce qui affectera la distribution du matériau flash et la transparence de la feuille acrylique, et affectera ainsi l'effet flash. Par conséquent, un dégazage à l'aspirateur est nécessaire. Mettez les matières premières mixtes dans un réservoir d'aspirateur et réduisez progressivement la pression dans le réservoir pour permettre aux bulles d'air des matières premières de s'échapper. Le degré de vide est généralement contrôlé entre - 0,08 et - 0,1 MPa, et le temps de dégazage est de 1 à 2 heures. Grâce à un dégazage à l'aspirateur, les matières premières acryliques peuvent être rendues plus denses, la distribution du matériau flash qui s'y trouve peut être plus stable et l'individance flash provoquée par des bulles peut être réduite.
Contrôle du processus de moulage d'extrusion: Pendant le processus de moulage d'extrusion, des paramètres tels que la température, la pression et la vitesse d'extrusion doivent être contrôlés avec précision. La température appropriée peut maintenir les matières premières acryliques en bonne fluidité, ce qui est propice à la distribution uniforme du matériau flash. D'une manière générale, la température d'extrusion se situe entre 180-220 ℃. Dans le même temps, une pression stable et une vitesse d'extrusion peuvent garantir que les matières premières sont uniformément remplies du moule pour éviter l'accumulation locale ou la distribution inégale des matériaux flash. Par exemple, la pression d'extrusion est contrôlée entre 5 à 10 MPa, et la vitesse d'extrusion est ajustée en fonction des spécifications et de l'efficacité de production de la feuille acrylique, généralement autour de 1 à 5 mètres par minute.
Refroidissement et mise en forme: la feuille acrylique extrudée doit être refroidie et façonnée pour fixer la position de distribution du matériau flash. La vitesse de refroidissement a également un certain impact sur l'effet flash. Si la vitesse de refroidissement est trop rapide, elle peut provoquer une contrainte à l'intérieur de la feuille acrylique et affecter l'uniformité du matériau flash; Si la vitesse de refroidissement est trop lente, elle affectera l'efficacité de production. Généralement, le refroidissement en circulation de l'eau est adopté pour contrôler la température de l'eau de refroidissement à environ 20-30 ℃, afin que la feuille acrylique puisse être lentement et uniformément refroidie et façonnée.
Inspection et ajustement de la qualité: Pendant le processus de production, la feuille acrylique flash à motifs doit être inspectée par la qualité et la distribution du matériau flash doit être observée via un équipement d'inspection optique. Si le flash est inégal localement, il peut être amélioré en ajustant les paramètres de production suivants. Par exemple, s'il est constaté qu'il y a moins de matériau flash dans une certaine zone, le débit de matières premières dans le processus d'extrusion de la zone peut être correctement augmenté, ou le processus de mélange peut être ajusté pour rendre le matériau flash plus uniformément réparti.
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